La demande de batteries pour véhicules électriques est en plein essor, et l’année 2021 marquera le début de la production de masse de batteries dans le monde entier. Jusqu’en 2028, un total d’environ 66 gigafactories est prévu. Ces futurs sites de production devraient ajouter plus de 2018 gigawattheures (GWh) de capacité totale par an. Les solutions d’automatisation clés en main seront des facteurs de réussite essentiels pour cette industrie en pleine expansion.
C’est un fait, les politiques de réduction des émissions et d’autres facteurs favorisent une transition mondiale vers les véhicules électriques. Alors qu’en 2020 la part de la production de voitures électriques est d’environ 3 %, elle passe à 10 % en 2025 et à près de 30 % en 2030. D’ici 2040, les véhicules électriques pourraient représenter la majorité des ventes de voitures neuves dans le monde. À l’heure où l’industrie automobile se réinvente, la production de batteries est au centre de toutes les attentions.
Les fabricants de cellules de batteries à grande échelle ont déjà commencé leur production sur des sites de production nouvellement établis, mais aussi dans des structures d’usine existantes. Les processus de production écologiques, allégés et efficaces sont essentiels pour réduire les coûts et développer des batteries aux capacités maximisées. Cette tendance est le résultat de la demande des consommateurs pour une plus grande autonomie sur ce marché en pleine croissance.
En janvier 2021, la Commission européenne a approuvé un montant de 2,9 milliards d’euros pour soutenir la recherche et l’innovation dans la chaîne de valeur des batteries, avec 42 entreprises participantes de toutes tailles. Plusieurs exemples de consortiums transfrontaliers de cellules de batterie impliquant ,pour n’en citer que quelques-uns, NorthVolt en Suède, VARTA en Allemagne, SAFT en France, et TESLA en Allemagne et ont ouvert la voie à une vitesse énorme,. Des entreprises asiatiques comme CATL, LG ou Panasonic ont également annoncé leur intention d’augmenter leur capacité en Europe, même sans soutien financier ou avec un soutien financier limité, selon Bloomberg.
FlexLink fournit des solutions clés en main pour l’automatisation de la production de batteries
FlexLink aide plusieurs producteurs de batteries à développer ces processus d’automatisation de pointe pour soutenir les usines dans leur mission. L’objectif est de concevoir et d’établir des solutions clés en main. Par exemple, pour automatiser le processus jelly-roll pour l’assemblage des cellules de batterie. Cet assemblage est une opération avancée qui impose des exigences extrêmement élevées aux installations de production. En raison de sa sensibilité à la contamination, elle se déroule dans des salles blanches. Des dispositions spéciales réduisent la contamination par les particules et contrôlent d’autres paramètres environnementaux tels que la température, l’humidité et la pression.
Les salles blanches sont classées en fonction de la pureté de l’air, notamment le faible taux d’humidité. Les solutions automatisées de FlexLink, par exemple le procédé Jelly Roll, ont été qualifiées selon les conditions environnementales des salles blanches ISO 6 et ISO 7 avec un très faible taux d’humidité. « Notre concept tire parti de la mise à l’échelle, de l’intégration verticale, de la fabrication automatisée et du traitement de conceptions et de processus inter fonctionnels. En collaboration avec nos clients, l’équipe FlexLink a véritablement repoussé les limites de l’automatisation de la production de batteries », déclare Fabrizio Battista, Global Key Account Manager Automotive chez FlexLink.
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